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**件检验
1、**件及**件检验的含义
过程改变
生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。
**件
每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的**件或前几件产品。对于大批量生产来说，“**件”往往是**数量的样品。
**件检验
对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的**或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行**件检验。
2、**件检验的目的
生产过程中的**件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、**可少的方法。
**件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
**件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
长期实践经验证明，**检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过**件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
3、**件检验的地点和时间
1）每个工作班开始
2）更换操作者
3）更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）
4）更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）
5）采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）
6）更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）
4、**件检验的要求
**件检验采用三检制：自检、互检及专检：
送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，**由检验员“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。
**件检验后是否合格，**应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的**件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有**件产品必须留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√”以示通过**件检验）。
**件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为**件。
5、**件检验的主要项目
图号与工作单是否符合
材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符
材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符
配方配料是否符合规定要求
**件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求
6、**件检验规范流程
职责
生产部门负责组织安排**件检验工作。
未经新品**件、批**件检验或**件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
检验员、生产线负责人对**件检验的正确性负责。
对**件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
控制要求
对生产部门**次连续性生产的**个完工的半成品和成品，必须经过**件检验和确认。
对于常规生产产品，须按批次进行**件检验。
由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行**件检验和确认。
产品材料、规格变更后投入生产时要进行**件检验和确认。
新品**件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在**件卡上签字，并将卡片挂在**件产品上做好**件标记；**件检验不合格应立即退回，重做**件，并做好记录。未经**件检验合格的产品不得进行验收。
**件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能**送交。
**件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。
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