详细介绍
彩石瓦模具制造结构特点，彩石瓦模具属于平面的冲裁模。冲裁模利用凸模与凹模的尺寸配合，有的甚至是无间隙配合。彩石瓦模具生产制造要求严格、，多采用精密的加工设备和测量装置。
平面冲裁模可用电火花加工初成形，再用成形磨削，坐标磨削等方法进一步提高精度。成形磨削可用光学投影曲线磨床，或带有缩仿、修打砂轮机构的平面磨床，也可在精密平面磨床上采用成形磨削工具磨削。
坐标磨床可用于模具的精密定位，以**精密孔径和孔距。也可用计算机数控(CNC)连续轨迹坐标磨床磨削任何曲线形状的凸模和凹模，可提高金属瓦的加工质量和生产效率
彩石瓦模具设计手册中已详细介绍了彩石瓦模具设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的压射速度为27、18、12m/s，铸铝的压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。
在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法**其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85%，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意**同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，不留机加工痕迹。
电火花加工在彩石瓦模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：用油石或研磨去除淬硬层；在不降低硬度的情况下，回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。
模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的烧铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝彩石瓦模具的预热温度由100~130℃提高至180~200℃，模具寿命可大幅度提高。
彩石瓦模具由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。
彩石瓦模具失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。造成彩石瓦模具失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。
平面冲裁模可用电火花加工初成形，再用成形磨削，坐标磨削等方法进一步提高精度。成形磨削可用光学投影曲线磨床，或带有缩仿、修打砂轮机构的平面磨床，也可在精密平面磨床上采用成形磨削工具磨削。
坐标磨床可用于模具的精密定位，以**精密孔径和孔距。也可用计算机数控(CNC)连续轨迹坐标磨床磨削任何曲线形状的凸模和凹模，可提高金属瓦的加工质量和生产效率
彩石瓦模具设计手册中已详细介绍了彩石瓦模具设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的压射速度为27、18、12m/s，铸铝的压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。
在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法**其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85%，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意**同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，不留机加工痕迹。
电火花加工在彩石瓦模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：用油石或研磨去除淬硬层；在不降低硬度的情况下，回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。
模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的烧铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝彩石瓦模具的预热温度由100~130℃提高至180~200℃，模具寿命可大幅度提高。
彩石瓦模具由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。
彩石瓦模具失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。造成彩石瓦模具失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。
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